OEE – cz. 2/2

W poprzednim artykule (OEE – PODEJŚCIE PRAKTYCZNE cz. I) omówiłem czym jest OEE oraz w jaki sposób jest ten wskaźnik zbudowany. Dziś skoncentruję się na różnych podejściach do obliczania wskaźnika oraz na różnicy między OEE oraz UTILIZATION.

Wbrew pozorom nie jest to temat łatwy. Sam spotkałem się z 3 różnymi podejściami do OEE, a być może Ty poznałeś lub stosujesz inne.

Bez względu na to, który sposób wybierzesz, najważniejsze abyś rozumiał konsekwencje takiego wyboru i wiedział jak sobie z nimi radzić.

OEE Podejście Pierwsze

Zamiast planowanego czasu pracy, do obliczeń brany jest całkowity czas dostępny. W takim wypadku faktycznie pracujemy ze wskaźnikiem UTILIZATION, nie OEE. To oznacza, że pracownicy operacyjni nie mają na niego wpływu. Konsekwencją może być zniechęcenie do usprawnień i niezrozumienie samego wskaźnika.

OEE Podejście Drugie

Niezależnie od podejścia pierwszego można też różnie traktować czas przezbrojenia. Część z nas wyłącza ten czas z czasu planowanego, część czas przezbrojenia wlicza do czasu planowanego.

Przezbrojenia są ważną częścią procesu produkcyjnego. Czas przezbrojenia, to czas stracony. Zatem wykluczenie przezbrojeń z obliczeń OEE zwiększy dostępność (a zatem i OEE), ale również ukryje możliwość pracy nad możliwością zwiększenia produkcji poprzez skrócenie czasu przezbrojenia.

Ja zawsze zachęcam aby NIE wyłączać czasu przezbrojeń z czasu planowanego. Dzięki takiemu podejściu, w ramach poprawy wskaźnika OEE będziesz niejako zmuszony do prowadzenia warsztatów KAIZEN w zakresie SMED.

OEE Podejście Trzecie

Czyli rekomendowane przeze mnie oznacza wzięcie do obliczeń planowanego czasu pracy (nie czasu 24/7) oraz NIE wyłączanie przezbrojeń z czasu planowanego.

Zatem. Nie policzysz dobrze OEE, jeżeli nie zrozumiesz tego co się kryje za wzorami oraz liczbami. Dlaczego? Bo to nie o liczby tu chodzi, ale o ciągłe doskonalenie, a bez zrozumienia powiązań, nie będziesz w stanie się doskonalić!

OEE CZY UTILIZATION?

W trakcie realizacji jednego z projektów w niemałej korporacji odbyłem ciekawą rozmowę z inżynierem Utrzymania Ruchu. Panie Jurku – spytałem, a jak tam wasze OEE ? Bardzo dobrze! Wczoraj osiągnęliśmy 113%! Świetnie – mówię, ale jak może być wyższe od 100%? Panie Jacku, nie mam pojęcia. My tak od zawsze raportujemy do centrali i nikt na to nie zwraca uwagi, więc dla nas jest OK

Wskaźnik OEE służy do tego by doskonalić organizację. Jako, że jego maksymalna wartość to 100%, każdy wyższy wynik oznacza, że nie jest on liczony prawidłowo. Tak naprawdę.. każdy wynik zbliżony do 100% powinien budzić twoją czujność.

Częstym błędem jaki widzę w firmach jest traktowanie niskich wartości wskaźnika OEE jako coś złego. Tak naprawdę najgorsze co można zrobić to sztucznie zawyżać wartość OEE, tylko po to by tablica wskaźników była na zielono. Niska wartość OEE nie jest problemem, o ile zdajesz sobie z tego sprawę i podejmujesz właściwe działania aby go poprawić. Problemem za to, będzie raportowanie nieprawdziwych danych, ponieważ wcześniej czy później (raczej wcześniej) doprowadzi to do problemów z osiągnięciem odpowiedniej wydajności, a konkretnie przełoży się na większe koszty w postaci transportów specjalnych, zatrudnienia dodatkowych pracowników, nadgodzin lub zakupu maszyn.

To pierwszy aspekt, drugi polega na tym, że często OEE używane jest wymiennie ze wskaźnikiem UTYLIZATION (wykorzystanie) i koncentruje się nie na pomiarze efektywności, czyli czy nasze wyposażenie pracuje efektywnie, ale czy jest ono wykorzystywane efektywnie. To jest bardzo niewielka różnica, która prowadzi do wielu nieporozumień.

Podstawowa różnica, którą musisz zrozumieć, aby prawidłowo pracować ze wskaźnikiem OEE jest taka, że OEE bierze pod uwagę TYLKO planowany czas pracy,(czyli jak planujesz tylko jedną zmianę, to tylko czas dostępny dla jednej zmiany), natomiast UTILIZATION bierze zawsze pod uwagę całkowity czas dostępny (czyli zawsze 24 godziny i 7 dni w tygodniu)

Rozróżnienie obu wskaźników jest bardzo istotne, ponieważ OEE odnosi się do samej maszyny (poziomu operacyjnego), a UTILIZATION jest elementem związanym z polityką firmy (poziom strategiczny) i nie możesz obu tych płaszczyzn używać wymiennie lub jednocześnie.

Na OEE jako na operacyjny wskaźnik efektywności muszą mieć wpływ pracownicy operacyjni – wszak wskaźnik mierzy „coś” abyśmy mogli to „coś” usprawnić.

Natomiast Ci sami pracownicy operacyjni nie mają wpływu na „utilization”, bo to, że zakupiono 100 maszyn zamiast jednej i 99 z nich stoi niewykorzystana nie zależy od pracowników operacyjnych, a od zarządu fabryki.

Gdyby przyjąć logikę „jednego wskaźnika” i zadecydować, że OEE odnosi się nie do czasu planowanego, ale do pełnego tygodnia 24/7 to cel OEE będzie na poziomie w takim wypadku na poziomie 0,85%, co nie ma praktycznego sensu.

Stąd prosty wniosek: Jeżeli w jednym wskaźniku ujmiemy oba aspekty, to nie jesteśmy w stanie tym wskaźnikiem skutecznie zarządzać operacyjnie.

Jedynie rozbicie pomiaru na dwa oddzielne: OEE + UTILIZATION pozwala nam na skuteczną pracę z oboma wskaźnikami. OEE nadzorujemy na poziomie maszyny/obszaru/zakładu, UTILIZATION natomiast na poziomie zakładu/grupy/regionu i nie obciążamy nim pracowników operacyjnych, gdyż nie mają na niego wpływu.

Przy takim podejściu OEE pokazuje nam gdzie jesteśmy jeżeli chodzi o procesy i odpowiada za niego dyrektor produkcji, a UTYLIZATION pokazuje nam czy być może części maszyn nie powinniśmy przenieść do innego zakładu (zamiast kupować nowych) i odpowiada za niego dyrektor zakładu.

Czyli oba wskaźniki są ważne, ale na innych poziomach i w innych obszarach działania firmy. Wskaźnik OEE używany jest po to by doskonalić Twoją organizację i ma sens tylko wtedy gdy go prawidłowo obliczasz. Wskaźnik UTILIZATION służy to tego by prawidłowo zagospodarować posiadane wyposażenie.

GDYBYŚ MIAŁ ZAPAMIĘTAĆ TYLKO JEDNO ZDANIE

Zdecydowanie zachęcam Cię do stosowania trzeciego podejścia i rozdzielenie pomiaru na dwa wskaźniki: OEE oraz UTYLIZATION oraz do używania we wskaźniku OEE planowanego czasu pracy.

Zachęcam do dyskusji pod artykułem!

Jacek Kukiz